плазмова різка ccылка

Технологія плазмового різання металу

Технологічно існує дві методики різання:

Плазмово-дугове. В даному випадку дуга горить між матеріалом, який опрацьовується, і зварювальним електродом неплавящегося типу. Плазмова високошвидкісна струмінь при такій технології поєднується зі стовпом плазмової дуги. Сам же процес різання забезпечується високою енергією плазми стовпа, приэлектродных плям і факела, що походить із зазначеного стовпа. Саме озвучений принцип плазмового різання металу найчастіше використовується на сучасних підприємствах, так як він зізнається максимально ефективним.

Плазмовим струменем. Такий вид обробки рекомендований для різання неметалів. Дуга в цьому випадку горить між наконечником (його називають формуючим) плазмотрона і зварювальним стержнем, а саме оброблюваний виріб в електричну схему процесу не включається. З плазмотрона виноситься деякий об'єм плазми стовпа. Його енергія і дає можливість виконувати обробку неметалевих виробів.

Плазмова різка – принцип роботи плазмотрона

Плазмотрон являє собою пристрій плазмової різки, в корпусі якого розміщують невелику по перерізу дугове камеру циліндричної форми. На виході з неї є канал, який створює стислу дугу. З задньої сторони такої камери розташовується зварювальний стрижень.

Між наконечником пристрою і електродом запалюють попередню дугу. Ця стадія необхідна, так як збудження дуги між разрезаемым матеріалом і електродом домогтися практично неможливо.Зазначена попередня дуга виходить з сопла плазмотрона, стикається з факелом, і в цей момент створюється вже безпосередньо робочий потік.

Після цього формує канал повністю заповнюється стовпом плазмової дуги, газ, утворює плазму, надходить в камеру плазмотрона, де відбувається його нагрівання, а потім іонізація і збільшення в об'ємі. Описана схема обумовлює високу температуру дуги (до 30 тисяч градусів за Цельсієм) і таку ж потужну швидкість витікання газу із сопла (до 3 кілометрів у секунду).

Плазмообразуючі гази та їх вплив на можливості різання

Плазмообразуюче середовище – це, мабуть, ключовий параметр процесу, який визначає його технологічний потенціал. Від складу даної середовища залежить можливість:

➤налаштування показника теплового потоку в зоні обробки металу та щільності струму в ньому (за рахунок зміни відношення перетину сопла до струму);

➤варіювання обсягу теплової енергії в широких межах;

➤регулювання показника поверхневого напруги, хімскладу і в'язкості матеріалу, який піддається різанню;

➤контролю глибини насиченої газом шару, а також характеру хімічних та фізичних процесів в зоні обробки;

➤захисту від появи подплывов на металевих і алюмінієвих листах (на їх нижніх краях);

➤формування оптимальних умов для виносу з порожнини різу розплавленого металу.

Крім того, багато технічні параметри обладнання, що використовується для плазмового різання, також залежать від складу описуваної нами середовища, зокрема такі:

➤конструкція охолоджуючого механізму для сопел пристрою;

➤варіант кріплення в плазмотроні катода, його матеріал і рівень інтенсивності подачі на нього охолоджуючої рідини;

➤схема управління агрегатом (його циклограма визначаються саме витратою і складом газу, використовуваного для формування плазми);

➤динамічні і статичні (зовнішні) характеристики джерела живлення, а також показник його потужності.

Мало знати, як працює плазмове різання, крім цього слід правильно підбирати комбінацію газів для створення плазмоутворюючого середовища, беручи до уваги ціну застосовуваних матеріалів і безпосередньо собівартість операції різання.

Як правило, для напівавтоматичної і ручної обробки корозійностійких сплавів, а також машинного та економічною ручної обробки міді і алюмінію використовують середу, утворену азотом. А ось вже вуглецева сталь низьколегована краще ріжеться в кисневої суміші, яку категорично не можна застосовувати для обробки виробів з алюмінію, стійкою проти корозії сталі та міді.